De wereld van ‘material handling’ in de logistiek is volop in beweging. Maar wat zijn vandaag de echte prioriteiten op de werkvloer? Welke innovaties maken het verschil tussen winst en verlies? En wat is het economisch en veiligheidsbelang van de juiste banden op hef- en reachtrucks? Logistics Management ging op zoek naar antwoorden in de podcast ‘handlingoplossingen in de logistiek’. Aan het woord: Frans Roukens (Yokohama-TWS / Trellenborg), Philippe Saey (Toyota Material Handling) en Dries Aneca (Lopos).

Logistics Management: Welke rol spelen banden in de veiligheid van een magazijn?

Frans Roukens (Yokohama-TWS / Trellenborg): Banden zijn letterlijk het fundament van veilige handling. Wie rijdt met slechte banden, verhoogt de kans op ongevallen en botsingen. Maar er is veel onwetendheid over wanneer een band al dan niet ‘versleten’ is. Het profiel zegt lang niet alles, de grip zit voornamelijk in het rubbercompound. Daarom ontwikkelden wij een oranje slijtindicator die zichtbaar wordt wanneer de band nog ongeveer 100 uur meegaat. Dat zorgt voor duidelijkheid, voorkomt onnodige vervangingen en verhoogt de veiligheid.
Daarnaast zorgen kwaliteitsbanden voor minder warmteopbouw, betere rolweerstand en minder slijtage op andere truckcomponenten. De juiste band verlaagt het risico op schade, verhoogt de stabiliteit én draagt bij aan lagere kosten.

Philippe Saey (Toyota Material Handling): Bij Toyota kiezen we volop voor duurzaamheid, ook bij de keuze van banden voor onze heftrucks. Dankzij zo’n slijtindicator van Trellenborg kan je inderdaad goed inschatten wanneer je die banden moet vervangen. Dan kan je dat mooi inplannen. Zo ga je geen banden wisselen als het nog niet nodig is. Deze oplossing helpt zo mee om de afvalberg te verminderen.

LM: Wat zijn andere manieren om ongevallen en schade te vermijden?

Dries Aneca (Lopos): Bij Lopos, wat staat voor ‘Logistics Positioning’, bouwen we ‘proximity warning’-oplossingen die we in heftrucks integreren. Ze meten continu afstanden tussen voertuigen, voetgangers en infrastructuur. Op basis van die data geeft het systeem, als er botsinggevaar is, waarschuwingen via licht, geluid of automatische snelheidsreductie. Het systeem werkt autonoom en kan zelfs het vermogen van een voertuig automatisch verminderen.
De kosten van ongevallen met heftrucks zijn alleszins meestal veel groter dan meestal gedacht. Er is de materiële schade aan poorten en/of voertuigen, mogelijk uitval van medewerkers, productiestilstand en een hoop administratieve opvolging. Een investering in minder ongevallen verdient zich daardoor best snel terug. De ‘return on investment’, of ROI, van onze veiligheidsoplossingen ligt meestal tussen de vier en achttien maanden. En hoe hoger de ongevalfrequentie, hoe sneller die terugverdientijd daalt.

Saey: Als je mogelijk menselijk leed in rekening neemt, wordt zo’n investering alleszins heel snel betaalbaar en zinvol. Maar vooraleer je aan de ROI kan denken, moet je eerst over het investeringsbudget beschikken. En dat is in bedrijven niet altijd het geval. Daarom helpen we bij Toyota Material Handling de operationele kosten, de zogenaamde OPEX, van onze klanten te spreiden over een lange termijn. Denk aan leasing, financiering en totaalpakketten die onderhoud en service omvatten. Zo kunnen bedrijven instappen zonder al te grote ‘upfront’-kosten.

Antwoord op krapte

LM: Een belangrijke trend in handling is zeker ook automatisering. Waarom zetten steeds meer bedrijven daar op in?

Saey: Automatisering is een rechtstreeks antwoord op de krapte op de arbeidsmarkt. Steeds minder jonge mensen stromen in en de vergrijzing is een feit. Automatisatie gaat dus niet over mensen vervangen, maar wel om de mensen die er zijn, beter in te zetten voor taken met toegevoegde waarde. Niemand wordt gelukkig van repetitief werk als van A naar B rijden. En daar kunnen AGV’s, Automatische Gestuurde Voertuigen, en AMR’s, Automatische Mobiele Robots, perfect op inspelen.

Bovendien verhoogt automatisering de voorspelbaarheid van processen. Een AGV die om exact 6 uur ’s ochtends een pallet aflevert, maakt de hele flow efficiënter. Ook ’s nachts kan met AGV’s werk verzet worden, zonder extra personeel.

Roukens: Automatisering helpt niet alleen om taken efficiënter uit te voeren, maar creëert ook een veiligere omgeving voor mensen. Als banden comfort geven en een veilige werkomgeving ondersteund wordt met automatisering, blijft personeel ook langer inzetbaar, letterlijk en figuurlijk.

Aneca: Klopt. Automatisering en veiligheid gaan hand in hand. Wij ondersteunen dat via onze technologie, die onder andere de hoogte van heftruckmasten uitleest en waarschuwt bij risico op poortschade. En dat verlaagt niet enkel de risico’s, maar ook de kosten.

LM: Welke trends in handlingoplossingen mogen we in de toekomst verwachten?

Aneca: Data spelen steeds meer een sleutelrol. Wij genereren met onze ‘beacons’ dagelijks inzichten. Wie kruist wie? Waar gebeuren de meeste ‘bijna-aanrijdingen’? Welke routes zijn inefficiënt? Via AI analyseren we die data en helpen we bedrijven hun processen te optimaliseren. Maar AI is een middel, geen doel op zich. Bedrijven moeten baas blijven over hun beslissingen.

Roukens: Ook in de bandensector worden data steeds belangrijker: denk aan bandensensoren die temperatuur en druk monitoren. Meten is weten, ook als het over banden gaat. Voorts ligt de focus sterk op duurzaamheid. We evolueren naar banden met meer natuurlijke grondstoffen.

Saey: 2026 wordt voor Toyota een historisch jaar. We bestaan 100 jaar en Toyota Industries wordt opnieuw geïntegreerd in Toyota Motors. De toekomst zit in een geïntegreerde aanpak van transport van personen, goederen, data én energie. Alles wordt één ecosysteem. De grens tussen intern transport en mobiliteit vervaagt.

Er is veel onwetendheid over wanneer een band ‘versleten’ is. Daarom ontwikkelden wij een oranje slijtindicator. (Frans Roukens, Yokohama-TWS)

Kies voor advies

LM: Tot slot, welk advies geven jullie aan logistieke professionals?

Roukens: Zorg dat je altijd de juiste band op de juiste plaats gebruikt. Niet per se altijd de duurste oplossing, wel de best passende. Zo optimaliseer je veiligheid, prestaties én kosten.

Saey: Laat je adviseren. Je kan niet van alles zelf expert zijn. Kies partners die met je meedenken, en bekijk automatisering als een project, niet als een product. De juiste begeleiding maakt daarbij het verschil.

Aneca: Sta open voor nieuwe oplossingen. Laat een safety audit uitvoeren, durf risico’s te benoemen en werk aan structurele verbeteringen. Zie veiligheid niet als kost, maar als een investering in continuïteit en bedrijfszekerheid.

Over de deelnemers

Trelleborg, onderdeel van Yokohama TWS, is een toonaangevend bandenmerk voor intern transport en industriële toepassingen. Met hoogwaardige rubbercompounds en geïntegreerde band-wielsystemen biedt Trelleborg maximale veiligheid, comfort en energie-efficiëntie voor heftrucks, AGV’s en magazijntrucks.

Toyota Material Handling maakt deel uit van Toyota Industries Corporation en is wereldwijd actief als leverancier van heftrucks, magazijntrucks, automatiseringsoplossingen en fleetmanagementsystemen.

Lopos ontwikkelt proximity warning-systemen die voetgangers, voertuigen en infrastructuur in industriële omgevingen beschermen, met realtime monitoring, data-analyse en AI-integratie.

Deze podcast werd opgenomen in La Vue, de exclusieve B2B-eventlocatie op de bovenste verdieping van het bedrijfsgebouw van ‘Kris De Leeneer (KDL) | logistiek, anders’ in Lokeren.
Meer info: https://deleeneer.be/lavue

ONDERSCHRIFTEN:

FOTO 1: Frans Roukens (Yokohama-TWS / Trellenborg): “Wie rijdt met slechte banden, verhoogt de kans op ongevallen en botsingen.”

FOTO 2: Philippe Saey (Toyota Material Handling): “De toekomst zit in een geïntegreerde aanpak van transport van personen, goederen, data én energie.”

FOTO 3: Dries Aneca (Lopos): “De kosten van een ongeval zijn meestal veel groter dan meestal gedacht.”