Cet article a été publié dans TRUCK & BUSINESS 288.

En mai, Scania a invité une soixantaine de journalistes à Oslo pour leur présenter la nouvelle génération de poids lourds électriques à batterie. L’occasion également de rendre visite à la société ASKO, un distributeur alimentaire qui, dans les prochaines années, passera totalement à la propulsion électrique au détriment du diesel.

C’est le président du conseil d’administration qui avait suggéré à l’époque qu’ASKO devienne le meilleur fournisseur de son secteur avec le plus faible impact environnemental. « En 2005, nous avons commencé à développer une stratégie de durabilité », explique Aleksander Jørgenrud, Sustainability Manager chez ASKO. « Nous avions besoin d’objectifs clairs. »

Parcours vers l’électrification

En 2016, ASKO a acheté son premier camion électrique. « Ensuite, nous avons acheté un premier Scania en 2020 », raconte A. Jørgenrud. « Nous en possédons désormais 16 pour ce centre de distribution. » Le site d’Oslo, où notre délégation de presse a été invitée, a été équipé de 8.800 panneaux solaires, ce qui est suffisant pour alimenter tous les camions en électricité.
L’entrepôt central d’ASKO se situe à Vestby. L’essentiel des marchandises y sont stockées et il y a maintenant 37 poids lourds électriques. La taxe routière est élevée dans la région d’Oslo, mais ASKO en est exemptée lorsqu’elle utilise des véhicules électriques. Une bonne raison de passer à ce type de propulsion.
ASKO s’adjuge plus de 50 % de parts de marché en Norvège et compte 13 sites répartis dans tout le pays. « Cette année, nous attendons encore 75 poids lourds électriques », ajoute A. Jørgenrud. « Dans deux ans, nous aurons au moins 400 véhicules électriques à batterie, et d’ici 2027, nous espérons en avoir 700. »

Bien planifier la recharge

Avec une telle avance sur la voie de l’électrification, ce pionnier norvégien a une expérience à partager. Le principal conseil d’A. Jørgenrud est connu : commencez suffisamment tôt. « L’installation des points de recharge peut prendre une année entière, en fonction de l’endroit où vous vous trouvez en Norvège. Ça ne doit pas être différent en Belgique », sourit A. Jørgenrud.
Le centre de distribution dispose de 18 bornes de recharge, ce qui est largement suffisant en fonction du plan qui est de doubler le nombre de camions électriques en quelques années. Une borne dispose toujours de deux ports de recharge. Lorsqu’un seul est utilisé, la charge se fait à 180 kW. Dès que les deux sont branchés simultanément, la puissance chute à 90 kW.
Un chauffeur arrive et branche le câble de recharge à son camion, mais un problème survient. La borne indique ‘hors service’. Il est donc contraint de déplacer son véhicule vers la borne voisine. « Cela arrive assez souvent », reconnaît A. Jørgenrud. « C’est aussi pourquoi il vzut mieux prévoir une marge de sécurité. »

Les poids lourds électriques fonctionnent également bien dans le froid rigoureux du Grand Nord.

Itinéraires courts

Au départ de ce centre de distribution, les itinéraires vers les clients durent au maximum 20 minutes. Les chauffeurs n’ont donc pas à se soucier de la recharge en cours de route. « Certaines de nos sociétés sœurs doivent relever davantage de défis que nous. Ici, les poids lourds effectuent 2 ou 3 rotations, et entre celles-ci, nous avons une heure pour les recharger sur notre site. Cela suffit généralement. Parfois, nous effectuons une recharge supplémentaire de 15 minutes entre les tournées. »
Cette heure entre les rotations existait déjà dans le passé et donc rien ne change, selon A. Jørgenrud. Sauf que certains chauffeurs roulaient auparavant au gaz et devaient parcourir une longue distance pour faire le plein. « Maintenant, ils peuvent prendre leur temps pour manger le matin. » Autre avantage des véhicules électriques : les chauffeurs sont moins fatigués à la fin de la journée, car les camions font moins de bruit et produisent moins de vibrations dans la cabine.

Dans le froid

Lorsque les camions rechargent à la borne, le groupe frigorifique est branché sur le réseau électrique avec un câble séparé. Evidemment, les longs mois d’hiver scandinaves soulagent le travail du groupe frigo… et sa consommation d’énergie. « Une grande partie de la consommation d’énergie de la batterie sert quand même à la réfrigération », explique A. Jørgenrud. « En hiver, il faut moins d’énergie pour cela. Certes, la capacité de la batterie est réduite par les températures froides, mais dans l’ensemble, cela ne pose pas de réels problèmes pour nous. »

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ASKO en bref

• Distribue des produits alimentaires à Spar, Shell, Esso, ainsi qu’aux hôtels, restaurants et hôpitaux
• Fondé en 1866
• Fait partie de NorgesGruppen
• 4000 employés
• 13 sites
• Plus de 700 camions