L’automatisation renforce l’efficacité et la sécurité dans les entrepôts, tout en apportant une réponse à la pénurie de main-d’œuvre. L’an dernier, Distrilog a déployé 20 AGV de Toyota Material Handling dans son entrepôt de Breendonk. « La gestion de ces machines exige naturellement une évolution des compétences de vos collaborateurs », souligne Benjamin Van Ransbeeck, Continuous Improvement Manager chez Distrilog. « Mais une fois qu’ils maîtrisent l’outil, l’environnement de travail devient extrêmement motivant. »
Distrilog est actif depuis près de 35 ans comme prestataire logistique en entreposage et en transport. En Flandre, l’entreprise compte 21 sites, 415.000 m² d’espace de stockage et quelque 1.800 collaborateurs. « Nos activités logistiques couvrent toutes les zones de température : ambiante, fraîche, conditionnée et surgelée », explique Benjamin Van Ransbeeck. « Cela nous permet d’opérer dans plusieurs secteurs comme le retail, l’alimentation, les soins animaliers, la chimie et désormais aussi – depuis le rachat de Transport Michiels – dans la logistique des déchets et des infrastructures. »
Comment avez-vous lancé ce projet d’automatisation à Breendonk ?
B. Van Ransbeeck : Les AGV de notre entrepôt de Breendonk ont été intégrés en collaboration avec un client spécifique, dans le cadre d’un renouvellement de contrat. Ce client s’est engagé sur le long terme, ce qui nous permet de justifier l’investissement. Parallèlement, le système répondait à un autre défi : la pénurie de main-d’œuvre, et plus particulièrement celle de caristes pour chariots à mât rétractable, un profil difficile à trouver. Aujourd’hui, 12 chariots automatisés de ce type (RAE) et 8 gerbeurs (SAE) sont opérationnels, représentant environ 3.000 mouvements par jour. Un seul collaborateur peut suivre simultanément ces 20 AGV.
Comment avez-vous arrêté votre choix sur les appareils de Toyota Material Handling ?
B. Van Ransbeeck : Chez Distrilog, la fiabilité est essentielle. Nous cherchions un système qui avait déjà largement fait ses preuves. Ensuite, l’évolutivité entre aussi en ligne de compte : le système peut-il monter en capacité si le client croît ? Ajouter un AGV dans une organisation existante, comme à Breendonk, est par exemple relativement simple. La flexibilité est un autre point clé : pouvons-nous facilement utiliser ce système pour un autre client si l’actuel venait à partir ? Enfin, il y a les coûts et le retour sur investissement attendu. Si on tient compte de tous ces éléments, on arrive rapidement aux AGV et AMR – Automated Guided Vehicles et Autonomous Mobile Robots. Et Toyota Material Handling s’avère un partenaire de tout premier plan.
En quoi l’introduction des AGV change-t-elle le travail des collaborateurs en entrepôt ?
B. Van Ransbeeck : L’ensemble des compétences évolue, c’est indéniable. Au lieu de conduire eux-mêmes un chariot à mât rétractable, les collaborateurs doivent désormais gérer des chariots autonomes, résoudre des erreurs, interpréter des situations, piloter et paramétrer les AGV… Cela requiert des compétences adaptées. Ainsi qu’une formation et de la flexibilité. Certains y sont ouverts, d’autres éprouvent davantage de difficultés. Il est primordial de les impliquer dès le début et de communiquer très clairement sur les objectifs. Cela évite une perception négative, où les AGV seraient vus comme des machines venant prendre leur place. En réalité, l’automatisation rend le travail plus agréable et plus stimulant. Les collaborateurs disposent d’une machine exceptionnelle à piloter. Et une fois qu’ils la maîtrisent, ils peuvent accomplir des choses impressionnantes. Si vous parvenez à transmettre cela et à éveiller leur motivation, vous créez une ambiance très positive et un environnement de travail motivant.
Collisions impossibles
Comment garantissez-vous la sécurité dans un environnement avec AGV ?
B. Van Ransbeeck : Les appareils sont équipés de capteurs qui détectent à 360 degrés la présence d’obstacles ou de collaborateurs. En cas de détection, ils s’arrêtent immédiatement. Les collisions sont donc exclues, ce qui réduit aussi les coûts liés aux dommages.
Quels conseils donneriez-vous aux entreprises qui envisagent un projet d’automatisation ?
B. Van Ransbeeck : Prenez le temps de bien analyser vos processus, les possibilités et ce que vous souhaitez automatiser. Il ne faut pas tout automatiser. À Breendonk, nous ne le faisons pas non plus. Les AGV prennent en charge environ 95 % des activités logistiques, principalement des tâches très standardisées. Les mouvements de palettes moins standardisés n’ont pas été automatisés. Ces tâches suivent un flux séparé, toujours exécuté avec un chariot à mât rétractable manuel.
