L’entrepôt du futur sera plus haut, plus compact, plus économe en énergie et – surtout – automatisé. C’est ce qui ressort d’un podcast animé réunissant Roel Vanmaele (Eutraco) et Karel Boone (Movu Robotics). « L’intelligence artificielle intégrée aux logiciels d’entrepôt va fortement accroître la productivité de l’automatisation. »

Logistics Management : Les entrepôts doivent aujourd’hui stocker un maximum, tourner le plus vite possible, consommer un minimum d’énergie et être construits de la manière la plus durable qui soit. Est-ce réaliste ?

Roel Vanmaele (Eutraco) : Ces défis sont parfois contradictoires. La capacité n’est pas toujours favorable à la productivité. Plus l’entrepôt est grand, plus les distances sont longues, horizontalement et verticalement. Et plus le taux d’occupation est élevé, plus la productivité diminue souvent. Tout est question d’équilibre entre productivité et empreinte au sol.

Les entrepôts deviennent aussi de plus en plus hauts : autrefois 6 m, puis 9 et 12 m. Aujourd’hui, il faut au minimum 13,7 m. À partir d’une certaine hauteur, l’automatisation devient indispensable. Dans Krommebeekpark à Roulers, nous combinons un magasin de palettes entièrement automatisé de 39.000 emplacements avec 9.000 emplacements conventionnels. La partie automatisée atteint près de 28 m, ce qui réduit l’empreinte au sol tout en permettant un stockage très dense. Nous produisons également un maximum d’énergie propre et utilisons des systèmes de stockage d’énergie pour la conserver. La recharge est pilotée intelligemment via un système de gestion énergétique.

LM : Cette approche fonctionne-t-elle surtout dans les projets de construction neuve ou aussi dans des entrepôts existants ?

Karel Boone (Movu Robotics) : Nous accompagnons aussi nos clients dans des projets sur sites existants. Les terrains disponibles pour du neuf sont rares, surtout en Flandre. On peut aussi automatiser dans des bâtiments de faible hauteur et sur des sols existants. Souvent, on aboutit à une solution hybride : en partie automatisée, en partie conventionnelle, afin de préserver la flexibilité et de pouvoir gérer les palettes qui ne sont pas compatibles avec l’automate.

LM : Sur site existant, cela semble plus complexe que dans une construction neuve ?

K. Boone : Les défis sont différents. On doit, par exemple, composer avec un sol qui n’est pas parfait et adapter le rayonnage et l’installation en conséquence. Ce n’est pas plus ‘difficile’ qu’un bâtiment de grande hauteur, simplement différent. Ce qui peut être plus compliqué, c’est d’atteindre le même ROI, car sur une surface identique, on loge souvent moins de palettes qu’en grande hauteur. Autre défi : l’intégration avec des opérations en cours. Dans un entrepôt existant, l’activité doit généralement continuer pendant le projet d’automatisation. Cela exige une attention accrue à la sécurité et à la limitation des perturbations.

Alimentation vs chimie

LM : Dans quels secteurs automatise-t-on le plus ?

R. Vanmaele : L’alimentation se prête bien à l’automatisation, surtout lorsque le chargeur produit à proximité. La production et le conditionnement sont souvent déjà fortement automatisés. Ceci génère des palettes uniformes, ce qui facilite l’automatisation. La chimie est plus complexe. Il y a davantage de risques à prendre en compte, surtout dans un entrepôt en hauteur entièrement automatisé de type ‘dark store’. De plus, les palettes sont souvent hors gabarit, de dimensions variées, et les services à valeur ajoutée (reconditionnement, ensachage, etc.) sont nombreux.

K. Boone : Movu a d’ailleurs débuté principalement dans l’agroalimentaire, notamment dans le secteur du surgelé en Flandre. C’est très intéressant car le stockage dense y est encore plus crucial : chaque m³ réfrigéré coûte de l’argent. Plus le stockage est compact, plus l’empreinte au sol et les coûts énergétiques diminuent.

LM : L’utilisateur d’un entrepôt aujourd’hui n’est souvent plus le même cinq ou dix ans plus tard. Cela complique-t-il l’automatisation ?

K. Boone : Il faut y réfléchir dès le départ. Nous travaillons avec de nombreux clients 3PL exploitant des installations multi-clients. L’essentiel est de définir des paramètres suffisamment génériques : dimensions, poids, hauteurs de palettes… En travaillant avec différentes classes de hauteur (1,8 m, 2,1 m, 2,4 m) et un poids autour de 1 à 1,2 tonne, sans être trop strict sur des détails comme un défaut d’alignement, on peut servir de nombreux clients.

R. Vanmaele : Exact. On peut construire des entrepôts automatisés génériques et il n’est pas toujours nécessaire d’opter pour une automatisation totale. Il existe aujourd’hui des projets flexibles, semi-automatisés et accessibles. Nous recherchons également délibérément des clients dans un groupe cible clairement défini.

Consommation énergétique et flexibilité

LM : L’automatisation permet-elle aussi de consommer moins d’énergie ?

K. Boone : Dans presque chaque projet, on nous interroge sur la consommation énergétique, les pics et l’avantage par rapport à l’automatisation fixe traditionnelle, comme les transstockeurs. Premièrement, nous avons déjà un avantage physique évident : une navette d’environ 350 kg déplace une palette pouvant atteindre 1,5 tonne. C’est économe en énergie ! Deuxièmement, le fonctionnement sur batterie permet de lisser les pics. Les navettes peuvent être rechargées aux moments les moins coûteux. Combiné à la densité, notamment en surgelé, cela permet d’économiser un facteur quatre à cinq par rapport aux solutions traditionnelles.

LM : Comment préserver la flexibilité opérationnelle avec une capacité maximale et une automatisation poussée ?

K. Boone : Tout est question de taux de remplissage versus flexibilité. Nous travaillons en stockage multi-profondeur avec des canaux où les palettes sont placées les unes derrière les autres. C’est idéal pour des lots homogènes importants, mais on ne peut pas accéder directement à une palette située ‘au milieu’. Si l’entrepôt est rempli à 100 %, il ne reste que peu de flexibilité. D’où l’importance d’un design intelligent : variation des profondeurs de canaux selon les profils de commande, tailles de lots et comportements d’appel. L’avantage des navettes est qu’elles peuvent effectuer la nuit d’autres tâches que le jour. Elles peuvent ‘défragmenter’ l’entrepôt en regroupant les canaux partiellement remplis en canaux pleins, recréant ainsi de la flexibilité. Nous conseillons aussi de ne pas placer 100 % du volume en automatisé. Par exemple, conserver 10 % en conventionnel pour gérer les palettes atypiques.

R. Vanmaele : Le prestataire logistique calcule ses coûts pour être rentable autour de 80 % de taux d’occupation. À partir de 90 %, le gain en stockage est souvent annulé par des pertes de productivité. L’objectif est donc de rester entre 80 et 90 %. Nous avons connu des périodes où tout était complet, mais aujourd’hui, il y a à nouveau beaucoup d’espace disponible. Il n’est pas évident de maintenir cette marge de manœuvre.

Saisonnalités opposées

LM : Cherchez-vous de nouveaux clients lorsque le taux d’occupation baisse ?

R. Vanmaele : On se spécialise dans un segment pour développer une expertise de marché, mais on évite de travailler uniquement avec des clients ayant les mêmes pics saisonniers. On recherche donc des clients avec des pics différents. La taille critique et une approche multi-clients permettent d’absorber les fluctuations : si l’activité ralentit chez l’un, elle progresse peut-être chez un autre.

K. Boone : Nous croyons en une automatisation évolutive. Si le taux de remplissage varie – pour des raisons saisonnières ou de croissance – il faut une solution capable d’évoluer. Notre solution de navettes permet de démarrer avec le nombre nécessaire à un moment donné et d’augmenter progressivement. En cas de pic, on peut déployer temporairement davantage de navettes, puis réduire en période plus calme.

LM : Qu’est-ce qui, à l’avenir, rendra les entrepôts vraiment plus durables, plus efficaces sur le plan énergétique et optimisera leur espace ?

R. Vanmaele : Il faudra miser davantage sur la collaboration horizontale : regrouper chargeurs et grands destinataires, comme les distributeurs, afin de mieux coordonner les activités. Le prestataire logistique peut jouer un rôle de facilitateur dans ce domaine, car il travaille à la fois avec le chargeur et le destinataire.

K. Boone : Le métier en entrepôt évolue en profondeur. Les tâches routinières disparaissent : l’opérateur devient un ‘advanced machine operator’. Il gérera des installations intelligentes avec des milliers de palettes, différentes couches logicielles et des composants hardware. Cela nécessite de la requalification et de la formation. L’IA dans les logiciels d’entrepôt permettra d’obtenir plus de productivité de l’automatisation et d’appliquer celle-ci à des situations plus complexes. Par exemple, aujourd’hui, la qualité d’une palette est souvent contrôlée une seule fois avant son entrée dans l’installation. Or les navettes ‘voient’ les palettes des dizaines de fois par jour. On peut donc contrôler la qualité en continu. L’ensemble de ces briques d’IA rendra l’entrepôt plus intelligent, plus rentable et plus logique à exploiter.

Les intervenants

• Roel Vanmaele est Chief Commercial Officer chez Eutraco, qui fêtera l’an prochain ses 60 ans. Sur 650.000 m² d’entrepôts, 600.000 m² se situent en Flandre et 50.000 m² à Calais.
• Karel Boone est Directeur commercial Europe du Nord-Ouest de Movu Robotics, la branche automatisation de Stow Group, premier fabricant européen de rayonnages.