Maxeda DIY – het moederhuis van Brico en Praxis – heeft zijn contract met ID Logistics Benelux voor de uitbating van het distributiecentrum in Willebroek met zeven jaar verlengd. Dat dankt de Franse logistieke groep aan de bereidheid om fors te investeren in automatisering, wat uitzonderlijk is in de doe-het-zelfsector. Ze nam dit jaar mobiele robots en een automatische cross-dockinstallatie in gebruik.

Vijf jaar geleden, op 1 oktober 2016, begon de Franse groep ID Logistics als de nieuwe uitbater van het distributiecentrum van Maxeda DIY Group in Willebroek. Dat is 85.000 m² groot en beschikt over maar liefst 75.000 palletplaatsen. Tot dan werd het uitgebaat door een belangrijke Belgische logistieke speler uit de regio. Alle doe-het-zelfwinkels in de Benelux van de Nederlandse groep worden van daaruit bediend: 136 Brico-winkels in België en Luxemburg, 13 BricoPlanit-winkels in België en 192 Praxiswinkels in Nederland. Mede dankzij de lockdowns groeide de omzet van Maxeda DIY in 2020 met 12% tot 1,56 miljard euro.

ID Logistics is in de logistiek voor de retailsector een belangrijke speler, niet alleen in Frankrijk maar ook in andere landen. “Deze positie hebben we verworven door permanent te investeren in innovatie. Dat zit in ons DNA. In Willebroek voerden we een eerste innovatieslag door meer transparantie in de operaties en het stockbeheer in te bouwen. Hierdoor hebben we voor een besparing van 20% in de logistieke kosten kunnen verwezenlijken,” zegt Bruno Verlinden, Commercial Director bij ID Logistics.

“Dit jaar hebben we een tweede innovatieslag doorgevoerd door de pickingoperaties te automatiseren, wat in de doe-het-zelfsector heel uitzonderlijk is. Dat deden we door enerzijds op de mezzanine een Goods-to-Person pickingsysteem in te voeren en anderzijds door een geautomatiseerde crossdockinstallatie in gebruik te nemen,” voegt hij toe. “Deze automatisering was deels bedoeld om de efficiëntie van het picken te verbeteren en deels om het personeelstekort in de regio op te vangen.”

Mobiele robots

Tot voor kort werden de artikelen bestemd voor pickingoperaties in vaste rekken op de mezzanine gestockeerd en gingen de operatoren door de gangen om de bestellingen samen te stellen. “Om deze operaties te automatiseren opteerden we voor autonome mobiele robots (AMR’s) en opslag in mobiele shuttlerekken. We hebben verschillende merken AMR’s onderzocht en kozen uiteindelijk voor de Eirabots van het Ierse bedrijf Eiratech Robotics. Zij hebben het voordeel dat ze minder ruimte nodig hebben om de rekken te verplaatsen en je zo de stockagedichtheid kunt verhogen. In Willebroek beschikken we over 32 AMR’s en 1.100 shuttlerekken met in totaal 25.000 opslaglocaties. De robots brengen de rekken naar zes pickingstations. Onder meer om files te vermijden heeft elke pickingstation twee ‘vensters’. Terwijl de pickingoperator aan het ene venster bezig is, positioneert een robot een rek voor het tweede,” legt hij uit.

Vandaag is de migratie naar het goods-to-person-systeem grotendeels afgehandeld. Dankzij de AMR’s en het systeem met de twee vensters bedraagt de productiviteit van 400 à 450 lijnen per uur per operator, tegenover 120 lijnen per uur met het manueel picken.

Het picken uit de dozen door de operator gebeurt aan de hand van een ‘pick-to-light systeem. De operator neemt de items uit het rek en plaatst ze in één van de bakken op de conveyor achter zich. Ook die bak wordt aangeduid door een verlichte knop. Als alle bestellingen in de bak zitten, verandert het licht van kleur en duwt de operator hem op de parallelle conveyor.  Die vervoert de bakken naar de automatische cross-dock-installatie in een aanpalende ruimte.

Automatische cross-dock

“Deze cross-dock is eveneens begin 2021 in gebruik genomen. Deze sorteerinstallatie werd door COSTO geleverd. Ze dient enerzijds om de gepickte bestellingen volgens de winkels van bestemming te verdelen en anderzijds om de inkomende goederen te sorteren. Deze oplossing stelt ons inbound team in staat om de goederen die in losse dozen aangevoerd worden, automatisch te verdelen over verschillende winkels,” zegt Verlinden. Die installatie heeft een capaciteit van 4.000 colli per dag.

De grotere items, die niet gepickt moeten worden of niet via het cross-dock-installatie passeren, worden op palletten opgeslagen in het magazijn. Per week vertrekken maar liefst 4.500 palletten naar de winkels.

Geen WCS-standaard

Automatische machines worden aangestuurd door een Warehouse Control System (WCS). “Spijtig genoeg bestaat er nog geen standaard WCS en heeft elke fabrikant het zijne. Het was dus een uitdaging om het WCS van het Eiratech-systeem en dat van de COSTO sorteerinstallatie te combineren. Beide systemen moeten feilloos communiceren, onder meer opdat de pickingoperator steeds de juiste items in de juiste bak plaatst. Er was immers elders geen ‘blueprint’ om deze combinatie te implementeren,” voegt Verlinden toe.

“Dan helpt het om binnen ID Logistics over een team van ingenieurs te beschikken. Onze ervaring zal dan weer gedeeld worden met de andere bedrijven binnen de groep. Ze beschikt over een ‘innovatie ecosysteem’ waarbinnen de mensen veel communiceren over de oplossingen die zij geïmplementeerd hebben. De ingenieurs zijn op hun beurt in contact met talrijke externe partijen. Zo kunnen ze in de markt kijken om, volgens de noden, nieuwe technologieën toe te passen”, zegt hij nog.