Le lauréat du Logistics Project of the Year est l’entreprise d’e-fulfilment ShopWeDo de Malines. Cette entreprise plutôt petite – elle atteindra cette année le cap des 10 millions d’euros de chiffre d’affaires – est passée l’année dernière d’un entrepôt traditionnel 100 % manuel à un processus automatisé et robotisé à 80 %. « Notre propre WMS, innovant et développé en interne, a joué un rôle décisif à cet égard », déclare le CEO Kenny Van Paesschen.

Kenny van Paesschen et son épouse Véronique Bogerts ont lancé ShopWeDo en 2016. Leur société s’adresse principalement aux PME et aux entreprises un peu plus grandes dont les activités de commerce en ligne sont initialement modestes. Dès le départ, ShopWeDo a connu une croissance – environ 30 % par an – plus rapide que le secteur e-commerce lui-même, avant le boom du coronavirus. « L’année dernière, nous avons réalisé un chiffre d’affaires de 7,5 millions d’euros. Cette année, nous atteindrons certainement 10, voire 11 millions. La robotisation rend cette croissance possible, même si le travail manuel reste important pour garantir la flexibilité aux clients », explique Kenny Van Paesschen.

Douleurs de croissance

ShopWeDo est parti d’une opération logistique classique : des étagères et des rayonnages à palettes avec de larges allées ainsi que des opérations manuelles de préparation, d’emballage et d’expédition des commandes. Cependant, la forte croissance a mis en évidence plusieurs points sensibles : un manque de capacité de stockage dû à une utilisation inefficace de l’espace (en hauteur et en largeur), l’absence d’immobilier logistique abordable dans la région de Malines/Bruxelles, la difficulté de trouver du personnel qualifié et un processus d’emballage et d’expédition gourmand en main d’œuvre. « C’est pourquoi nous avons commencé à chercher des solutions alternatives pour rendre le travail plus attractif et augmenter considérablement la capacité de stockage et d’emploi. Tout cela au sein des bâtiments existants », poursuit Kenny Van Paesschen.

La solution a été une robotisation poussée du stockage et du conditionnement. Compte tenu de l’investissement, c’était une décision audacieuse pour une PME au chiffre d’affaires relativement modeste. Ce projet a été réalisé en collaboration avec le néerlandais Lalesse Logistic Solutions pour l’installation d’un AutoStore (stockage et préparation de commandes robotisés) et le français Savoye Supply Chain Solutions pour l’installation du Jivaro (une machine d’emballage automatisée qui réduit la hauteur des cartons et réalise des impressions personnalisées).

Un WMS développé en interne

Ce qui a convaincu le jury du Logistics Project of the Year, c’est non seulement qu’une PME a osé investir environ 1,5 million d’euros, mais aussi qu’elle gère toutes les opérations grâce à un WMS en ligne développé en interne – le ShopWeDo Admin – plutôt que par un logiciel acheté. Ce WMS a été développé par Kenny Van Paesschen et le CIO Jens De Schryver, qui ont tous deux une formation en informatique et en commerce électronique.

« Ce WMS contrôle l’entrée, le stockage et le prélèvement par les robots AutoStore ainsi que l’impression à la demande dans le processus d’emballage et d’expédition. En n’utilisant pas de logiciels tiers, nous obtenons une flexibilité maximale et laissons beaucoup de place aux innovations logicielles intelligentes », se félicite Kenny Van Paesschen.

L’une de ces innovations est le BoxPick. « Juste avant le conditionnement, nous prenons une photo de chaque commande vue du dessus, et elle est immédiatement disponible pour notre client. Cela allège la tâche de notre support avec moins de questions telles que : « Ce produit était-il dans la boîte ? » ou « Etait-il bien emballé ? » De tels systèmes existent sur le marché, mais ils sont très chers. Notre propre développement est nettement plus abordable », ajoute-t-il.

Plus de colis et moins d’erreurs

Grâce à cette automatisation, ShopWeDo peut traiter en moyenne 5.000 à 5.500 colis par jour. C’est deux fois plus qu’un an auparavant… et plus de 500 % de plus qu’en 2019, avant la crise du Covid. A surface égale, la capacité de stockage a augmenté de 200 % et la marge d’erreur a diminué de 84 %, passant de 1,41 % à 0,22 %.

« Depuis que nous utilisons AutoStore, nous avons plus de marge de croissance. Mais en même temps, nous avons appris que la robotisation a aussi ses limites, notamment lors des pics de stress. Un quart des opérations restent manuelles. C’est le WMS qui décide lesquelles, mais parfois nous-mêmes parce que nous sentons où nous pouvons intégrer plus de flexibilité. Cela nous permet d’obtenir de bons résultats auprès de clients ayant des modèles de commandes très variables », précise encore Kenny Van Paesschen.

L’étape suivante

Entre-temps, ShopWeDo a décidé d’étendre la capacité de l’AutoStore en investissant dans 10.000 bacs et 4 robots supplémentaires. « Nous avons commencé à 60 % de notre capacité et nous serons à 100 % d’ici la fin de cette année. C’est plus rapide que prévu. Cela nous rapproche du seuil des 10.000 colis par jour. Pour aller au-delà, nous devrons nous agrandir avec un site supplémentaire. Déménager n’est pas une option, mais nous pourrions dupliquer le concept ailleurs. Notre recherche a commencé mais ce n’est pas facile. Trouver un bâtiment de 5.000 m² et de 12 mètres de haut dans un endroit logistiquement intéressant n’est pas si simple », conclut Kenny Van Paesschen.

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Pourquoi l’AutoStore ?

Quatre systèmes de stockage ont été envisagés.

Miniload (stockage des bacs via navettes)

• Avantage : les produits sont rapidement disponibles
• Inconvénient : prend beaucoup de place (couloirs) ; si une navette est défectueuse, tous les produits de cette allée sont inaccessibles

Plateformes élévatrices (stockage vertical dans des ascenseurs hauts)

• Avantage : nombreux petits produits différents par plateforme
• Inconvénients : prend beaucoup de place (beaucoup d’espace vide dans et entre les ascenseurs) ; si un ascenseur est défectueux, tous les produits qu’il contient sont inaccessibles

Racks mobiles (soulevés et transportés par des robots au sol)

• Avantages : beaucoup de capacité de stockage par rack
• Inconvénients : prend beaucoup de place ; la hauteur dans l’entrepôt ne peut pas être utilisée (les racks ont une hauteur maximale de 2,5 m)

AutoStore

• Avantages : très grande capacité de stockage, également en hauteur (jusqu’à 5,4 m) ; pas de couloirs/air ; redondance élevée (si un robot est défectueux, les autres peuvent toujours gérer tous les produits)
• Inconvénient : les produits à rotation lente sont plus difficiles à atteindre en raison du fait qu’ils ‘creusent’ dans les conteneurs inférieurs.