De winnaar van de award voor Logistics Project of the Year is dit jaar het e-fulfilmentbedrijf ShopWeDo uit Mechelen. Deze eerder kleine onderneming – ze zal dit jaar de kaap van 10 miljoen omzet ronden – maakte vorig jaar de omslag van een 100% klassieke manuele magazijnoperatie naar een 80% geautomatiseerd en gerobotiseerd proces. “Ons eigen ontwikkeld innovatief WMS was daarbij doorslaggevend,” zegt CEO Kenny Van Paesschen.

Kenny van Paesschen en zijn vrouw Veronique Bogerts startten ShopWeDo in 2016. Daarbij mikten ze vooral op kmo’s en iets grotere bedrijven met een aanvankelijk kleine online handel. Van meet af aan groeide het bedrijf – met zo’n 30% per jaar – sneller dan de e-commercesector zelf. Nog voor de ‘boom’ van de coronacrisis dus. “Vorig jaar haalden wij een omzet van 7,5 miljoen euro. Dit jaar zullen we zeker de 10 miljoen halen en mogelijk 11 miljoen. De robotisering maakt deze groei mogelijk, al blijft het manuele werk belangrijk om de klanten flexibiliteit te waarborgen,” zegt Van Paesschen.

Groeipijnen

ShopWeDo is gestart vanuit een klassieke logistieke operatie: legbord- en palletstellingen met brede loopgangen en een manuele orderverzameling, verpakking en verzending. De sterke groei legde echter een aantal pijnpunten bloot: een tekort aan opslagcapaciteit door inefficiënt gebruik van de ruimte (in de hoogte en de breedte), geen betaalbaar logistiek vastgoed in het centrum van het land (meer bepaald in de regio Mechelen/Brussel), het moeilijk vinden van – kwalitatief – personeel en een arbeidsintensief verpakkings- en verzendproces. “Daarom zijn wij op zoek gegaan naar alternatieve oplossingen om de arbeid aantrekkelijker te maken en de capaciteit in zowel opslag als arbeid drastisch te vergroten. En dit binnen de bestaande gebouwen,” legt Van Paesschen uit.

De oplossing was een verregaande robotisering van de opslag en van de verpakking, wat – gezien de investering – voor een kmo met een relatief bescheiden omzet een gedurfde zet was. Dit project werd gerealiseerd samen met het Nederlandse Lalesse Logistic Solutions voor de plaatsing van een AutoStore (gerobotiseerde opslag en orderverzameling) en het Franse Savoye Supply Chain Solutions voor de installatie van de Jivaro (een geautomatiseerde verpakkingsmachine die de dozen in hoogte reduceert en een gepersonaliseerd deksel print).

Zelf ontwikkeld WMS

Wat de jury van het Logistics Project of the Year overtuigde, was niet alleen dat een kmo een investering van zo’n 1,5 miljoen euro aandurfde, maar ook dat alle operaties door een eigen ontwikkeld online WMS worden beheerd – de ShopWeDo Admin – en niet door ingekochte software. Dat WMS is ontwikkeld door Van Paesschen en CIO Jens De Schryver, die beide een IT- en e-commerce achtergrond hebben.
“Dit WMS stuurt zowel de inbound, opslag en picking door de AutoStore-robots aan als de on-demand printopdracht bij het verpakkings- en verzendproces. Door geen ‘third party’-software te gebruiken bereiken we een maximale flexibiliteit en creëren we veel ruimte voor slimme software-innovaties,” aldus Van Paesschen.

Een van die innovaties is de BoxPick. “Vlak voor de verpakkingsmachines wordt er van elke bestelling langs boven een foto genomen. Deze is meteen beschikbaar voor onze klant. Dit zorgt voor minder contact met onze support en vragen zoals: “Zat dit product wel in de doos?” of “Was het goed ingepakt?” Dergelijke systemen bestaan op de markt, maar ze zijn duur. Onze eigen ontwikkeling kost er een fractie van,” voegt hij toe.

Meer pakjes en minder fouten

Dankzij deze automatiseringsslag kan ShopWeDo gemiddeld 5.000 à 5.500 parcels per dag aan. Dat is dubbel zoveel als een jaar voordien … en ruim 500% meer dan in 2019, voor corona. De opslagcapaciteit binnen hetzelfde gebouw groeide met 200% en de foutmarge daalde met 84%, van 1,41% tot 0,22%.

“Sinds we de AutoStore in gebruik namen, kregen we meer adem om te groeien. Maar tegelijkertijd hebben we geleerd dat robotiseren ook limieten kent, zeker tijdens stresspieken. Een kwart van de operaties blijft manueel. Het is het WMS dat beslist welke, maar soms ook wij omdat we aanvoelen waar we meer flexibiliteit kunnen inbouwen. Hierdoor kunnen we goed scoren bij klanten met veel zeer variabele bestellingspatronen,” zegt hij.

Volgende stap

Inmiddels besliste ShopWeDo om de capaciteit van de AutoStore uit te breiden door te investeren in 10.000 extra bakken en 4 extra robots. “We zijn gestart op 60% van de capaciteit en zullen eind dit jaar aan 100% zitten. Dat is sneller dan verwacht. Dat brengt de drempel van 10.000 pakjes per dag nabij. Daarna moeten we uitbreiden met een bijkomende locatie. Verhuizen is geen optie maar wel het dupliceren van de opzet op een andere plaats. Onze zoektocht is gestart maar is niet eenvoudig. Men vindt niet zomaar een gebouw van 5.000 m² en 12 meter hoog op een logistiek interessante plek,” zegt Van Paesschen tot slot.

_

Waarom de AutoStore?

Vier opslagsystemen werden overwogen.

Miniload (bakkenopslag via shuttles)

• Pro: producten zijn snel ter beschikking
• Contra: neemt veel plaats in (gangen); als een shuttle defect is, zijn alle producten in die gang onbereikbaar

Plateauliften (verticale opslag in hoge liften)

• Pro: veel verschillende kleine producten per plateau
• Contra: neemt veel plaats in (veel lege ruimte in en tussen de liften); als een lift defect is, zijn alle producten in die lift onbereikbaar

Mobiele rekken (die opgetild en getransporteerd worden met robots op de grond)

• Pro: veel opslagcapaciteit per rek
• Contra: stations nemen veel plaats in; de hoogte in het magazijn kan niet benut worden (rekken zijn maximaal 2,5m hoog)

AutoStore

• Pro: zeer veel opslagcapaciteit, ook in de hoogte (tot 5,4 m); geen gangen/lucht; hoge redundantie (wanneer een robot defect is, kunnen andere nog steeds aan alle producten)
• Contra: traag roterende producten moeilijker beschikbaar door het ‘graven’ naar onderste bakken