De Japanse groep Yusen Logistics heeft in Melsele een volledig geautomatiseerd magazijn voor de opslag van geneesmiddelen in gebruik genomen. Hiermee realiseerde het bedrijf niet alleen een uitbreiding van de capaciteit, maar ook een forse automatiseringsslag in samenwerking met Dematic. Mensen zijn nog enkel nodig bij het begin en het einde van de ketting.
Yusen Logistics beschikt in Melsele, nabij de haveninstallaties op de Antwerpse linkeroever, al jaren over een conventioneel magazijn voor de farmaindustrie. Dat werd te klein en moest uitgebreid worden. Het bedrijf koos voor een volledig gerobotiseerd magazijn van bijna 5.000 m² en zo’n 18 meter hoog met een capaciteit van meer dan 15.000 pallets. “Met ons nieuw gebouw, dat begin dit jaar in stappen operationeel werd, verdubbelen we de opslagcapaciteit van de campus in Melsele,” zegt Pieter Luyckx, business development manager bij Yusen Logistics Benelux.
Het nieuwe gebouw is, net als het eerste, GDP-gecertificeerd, gereserveerd voor farmaproducten en ‘multicustomer’. Het is uni-temperatuur (15/25°C), terwijl het eerste drie temperatuurzones telt. Twee bestaande klanten zijn er inmiddels naartoe geëmigreerd. In het magazijn worden enkel palletten opgeslagen en zijn er dus geen pickingactiviteiten op cartonniveau.
“De keuze voor een volledige robotisering werd ingegeven door de efficiëntieslag die we kunnen realiseren: we kunnen veel compacter opslaan en robots werken 24/24 en 7/7, zodat onze diensten permanent beschikbaar zijn. Ook de schaarste aan personeel in de regio speelde mee. We trekken vandaag nog genoeg mensen aan, maar beseffen dat het in de toekomst steeds moeilijker zal zijn,” legt Luyckx uit.
Beperkte inzet van mensen
“Mensen worden alleen ingezet voor de ontvangst van de goederen en het klaarzetten voor vertrek. Ze leggen de palletten op een conveyor, waarna alles automatisch gebeurt. De conveyor brengt ze in het magazijn, waar ze automatisch gecontroleerd en gescand worden, onder meer om een eventuele overhang, een te grote hoogte of een foutief aangebrachte of geplooide label te detecteren. Een mens kan een lichtjes afwijkende pallet flexibel behandelen, maar een robot niet. Bij afwijkingen gaat de pallet terug naar de ontvangstruimte, maar in veruit de meeste gevallen rolt ze door tot een ophaalpost waar ze opgepikt worden door een AGV. Die brengt ze tot voor de juiste gang, waar een smallegangentruck ze opneemt en op de juiste positie in de rekken legt,” voegt hij toe.
Hybride
Voor de automatisering van de operaties deed Yusen een beroep op Dematic. Die leverde het transportsysteem alsook vier hybride AGV’s’: twee Reach AGV’s en twee smallegangentrucks voor zeer nauwe gangpaden (VNA). De keuze viel op hybride toestellen omdat ze zowel automatisch als bemand werken.
“In de beginfase was de manuale werking van belang: om te weten hoe goed een pallet gestapeld moet worden, mag je niet vertrouwen op een robot maar op een mens. Dat leerproces is echter nu achter de rug: vandaag werkt het magazijn volautomatisch,” zegt Luyckx. “Een extra voordeel van de hybride werking is dat, wanneer een probleem zich voordoet, men eenvoudig kan overschakelen op handmatige handling.”
Op amper 5.000 m² telt het magazijn maar liefst 12 gangen met rekken op negen niveaus. “Door de gang extra smal te houden, kunnen we in totaal 15.000 palletten opslaan. Dat is driemaal meer dan in een traditioneel magazijn van dezelfde grootte. Bovendien werkt het magazijn 24/24 en 7/7. Dankzij die automatisering kunnen we dus ook meer palletten behandelen met minder voertuigen,” besluit hij.
